今年以来，天津移山公司以“马上就办、真抓实干”精神为引领，锚定“提质增效”目标，将精益理念融入生产全流程，各生产单位以精益管理为抓手，积极开展合理化建议活动，鼓励员工从自身岗位出发，为公司的提质增效出谋划策，助力公司向高质量发展迈进。

流程再造，打通“断点”。天津移山公司针对生产车间工序衔接不畅的问题，及时规划绘制价值流图，梳理从原材料入库到成品出库的全流程、识别出浪费点，通过调整总装工位布局，利用信息化技术将采购、入库、领料、出库、装配等环节整合为连续流，使工序衔接更加顺畅，提升了整体生产效率。

设备管理，提效降耗。天津移山公司推行“全员生产维护”模式，将设备保养责任落实到班组与操作工人，建立“班前检查、班中监控、班后维护”机制。制造中心根据设备的使用情况和运行参数，制定科学合理的维护计划，定期对设备进行检查、保养和维修，及时发现并解决潜在的设备问题，避免设备故障导致的生产中断，设备综合效率大幅提升，为保障生产运行蓄力赋能。

成本管控，颗粒度到“每个零件”。天津移山公司建立“全生命周期成本核算”体系，将成本分解到原材料采购、生产加工、仓储物流等每个环节，甚至细化到“每个零件的加工工时与耗材”，同时，推行“看板管理”，实时跟踪物料消耗与库存水平，将库存周转率大幅提升，减少资金占用。各生产车间鼓励员工积极开展修旧利废活动，对旧零部件进行修复和再利用，降低公司的采购成本，盘活资金百余万元。

人才赋能，激活“人的精益”。天津移山公司成立“精益改善小组”，选拔一线员工参与流程优化项目，给予“改善提案奖”“精益明星”等激励，通过案例教学、现场实操，让员工掌握5S、看板管理、快速换模等工具。近年来，员工自主提出改善提案40余条，其中85%被采纳，精益管理真正延伸到了基层。

下一步，天津移山公司将继续以精益为钥，在降本增效中夯实基础，在管理创新中激发活力，为公司高质量发展注入持续动能。