在工业生产的发展进程中，“开源节流”始终是企业提质增效的关键。湖北新兴全力公司定位生产中的难点与堵点，用实际行动和创新思维，在能源优化上取得显著成效。通过统筹压缩空气能源统用，制动鼓加工二车间实现日均压缩空气耗电量降低1500度，设备维护频次减少60%以上，为公司降本增效注入强劲动力。

在制动鼓加工二车间，压缩空气是油漆喷涂和钻床中心生产的必需能源，但长期存在的“供需错配”问题严重制约生产效益。单台空气压缩机额定供气量远超实际需求，导致设备低效运转，电力消耗与维护成本居高不下。

面对这一困境，机械加工部对对车间周边能源管网布局进行细致摸排，发现铸造生产部东九线的空气压缩机具备共享潜力。两车间相邻，气管接通距离仅约60米，且该空压机可同时满足两个车间生产需求，双方敲定空压机接引空气管路方案，迅速推进施工。在管路对接的关键环节，通过多轮严格压力测试，确保了压缩空气稳定输送，成功贯通能源新通道。

随着新管路投用，制动鼓加工车间原有空压机转为备用状态，实现“按需启动”。此次能源供给模式的革新，有效解决了“供需错配”难题，同时，形成了“发现一个问题、解决一类难题、固化一项机制”的闭环管理模式，为公司高质量发展凝聚了强大合力。